雙金屬復合耐磨鋼板擁有良好的可控性

雙金屬復合耐磨鋼板的表面強化、表面改性、表面保護和表面改性歷史悠久，但技術工藝和技術在不斷拓展。焊接學會成立時，主要的技術方法是工藝電弧堆焊、埋弧焊自動堆焊和水蒸氣保護振蕩電弧堆焊。自20世紀70年代以來，先后進行了等離子堆焊、低真空燒結、CO2屏蔽堆焊、氧-乙炔噴熔、等離子噴涂、電弧噴涂和氧-乙炔噴涂。焊接學會及時組織了這些新技術的交流和宣傳，并將焊接學會下設的專業(yè)委員會命名為“堆焊和熱噴涂”，即I C。在20世紀80年代，化學氣相沉積(CVD)和物理氣相沉積(PVD)技術得到了廣泛應用，特別是以激光束、電子束和離子束為代表的高能束技術，因其具有高能量密度、良好的可控性和加工性等獨特優(yōu)勢而被引用在表面熔覆和表面改性中。與此同時，刷鍍、化學鍍和超音速火焰噴涂技術也解決了設備制造和維修中的許多困難。

雙金屬復合耐磨鋼板是指在普通鋼板的基板上堆焊高合金耐磨層，將耐磨層的耐磨功能與基板的承載能力、變形能力和焊接性結合起來的復合材料。耐磨層硬度一般在HRC52-64到64之間。

雙金屬耐磨鋼板結構致密，瓷件高溫燒結。打磨去毛刺后，表面光滑。安裝過程應嚴格按照操作說明進行，以保證瓷磚的平滑過渡，高度差不得超過0.5毫米。安裝陶瓷后，彎頭內(nèi)壁應平整光滑，無堵粉現(xiàn)象。連續(xù)使用10年以上

耐磨性。

特種陶瓷的耐磨性是錳鋼的266倍，已由中南工業(yè)大學粉末冶金研究所測定。高鉻鑄鐵的耐磨性是普通鑄鐵的171.5倍。耐磨彎頭制粉系統(tǒng)的應用減少了設備的磨損。根據(jù)十幾年的現(xiàn)場運行經(jīng)驗，使用時間至少10年，減少了維修頻率和費用。

內(nèi)襯陶瓷因強度高、硬度大、重量輕而產(chǎn)生的雜質(zhì)主要是漂浮在雙金屬復合耐磨鋼板鋼水表面的保護渣，進入鋼水形成夾渣，大量雜質(zhì)聚集在凝固點。在生產(chǎn)中，應減少澆注速度和溫度的變化，以避免中間包水口堵塞和結晶器液面波動；澆注過程中全程保護，提高結晶器保護渣的光滑度和傳熱性能，避免吸渣；加強從保護渣成分選擇到出鋼擋渣的全過程和生產(chǎn)過程管理，定期檢查和維修擋渣設備。

硬化耐磨鋼板是指低合金鋼板在軋制或熱處理過程中淬火硬化后的鋼板，以及低合金鋼板的淬火硬化。硬度一般為HB350-500。

淬硬耐磨鋼板在250℃以上使用，退火后會逐漸失去硬度，大大降低了耐磨功能。焊接工藝也會降低焊縫附近的硬度；

雙金屬耐磨鋼板的耐磨層采用高合金，在一定溫度下具有二次硬化的效果，一般可在650℃以下操作。

技術功能

硬化耐磨鋼板可以用機械方法鉆孔，雙金屬復合耐磨鋼板不能用機械方法鉆孔。

耐磨復合鋼板的基體為低碳鋼或低合金。不銹鋼等耐腐蝕材料體現(xiàn)了雙金屬的優(yōu)越性。耐磨層抵抗磨損介質(zhì)的磨損，基體承受介質(zhì)的載荷，因此具有良好的抗沖擊性。它能承受物料輸送系統(tǒng)中高位落料斗的沖擊和磨損。

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